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Mar 20, 2023

Die Meta-Baustelle wird zum Testgelände für Elektrogeräte

Die Baustelle für das künftig weltweit größte Rechenzentrum für Meta,

Die Baustelle für das künftig weltgrößte Datenzentrum für Meta, früher bekannt als Facebook, ist zum nationalen Testgelände für Elektro- und Hybrid-Baumaschinen geworden.

Turner Construction ist der Generalunternehmer für das 2021 begonnene Erweiterungsprojekt mit zwei Gebäuden auf einer Fläche von 200 Hektar in Altoona, Iowa, wo täglich Hunderte von Arbeitern vor Ort sind. Der Campus wird sich nach seiner Fertigstellung im Jahr 2025 über eine Fläche von 5 Millionen Quadratmetern erstrecken und Metas größtes Rechenzentrum der Welt werden.

Turner hat mit Meta und Sunbelt Rentals zusammengearbeitet, um die CO2-Emissionen der Baustelle zu reduzieren. Der Auftragnehmer hat sich außerdem zum Ziel gesetzt, die Treibhausgasemissionen und den Wasserverbrauch auf seinen Baustellen bis 2030 zu halbieren. Sunbelt beliefert die Baustelle mit Miet-Elektro- und Hybridgeräten.

„Der Zweck des Pilotprojekts bestand darin, herauszufinden, wer als Erster einige dieser Geräte in einer realen Anwendung testen wird“, sagte Mike Bahr, Turner-Nachhaltigkeitsingenieur, während einer Podiumsdiskussion am 3. Mai auf der Advanced Clean Transportation ( ACT) Expo in Anaheim, Kalifornien.

Um ihre Ziele zu erreichen, war eine andere Vertragsstruktur erforderlich. Anstelle der traditionellen Methode, bei der Projektinhaber und Generalunternehmer die Vertragsdetails ausarbeiten und diese an Subunternehmer und Ausrüstungslieferanten weitergeben, arbeiteten Turner, Sunbelt und Meta alle als Partner zusammen und versuchten jeweils, ihre eigenen CO2-Reduktionsziele zu erreichen. Die direkte Zusammenarbeit mit dem Vermieter habe dazu beigetragen, den Prozess zu beschleunigen, sagte Bahr. „Sie verfügen über Kontakte, Kenntnisse und Informationen, über die weder wir noch Meta allein jemals verfügen würden. Dadurch konnten wir den Markt schnell einschätzen, verstehen, was da draußen ist, und nach Möglichkeiten suchen, es einzuführen.“

Zu den für das Projekt verwendeten Geräten gehören ein JCB-Elektro-Minibagger, ein Kobelco-Hybridbagger, ein Polaris-Elektro-UTV und ein Cat-Hybriddozer. Bei dem Projekt kamen außerdem ein Hybrid-Lichtmast, ein Elektrostapler und ein netzunabhängiges Energiespeichersystem zum Einsatz. Es sei das erste Mal gewesen, dass die Ausrüstung auf einer abgelegenen Baustelle getestet worden sei, sagte Bahr.

Die Ausrüstung reduzierte die CO2-Emissionen am Standort in unterschiedlichem Maße. Laut Bahr erreichten die vollelektrischen Maschinen eine CO2-Reduzierung von 100 %, während die dieselelektrischen Hybridmaschinen von Kobelco und Cat eine Reduzierung von etwa 20 % erreichten. Der Hybrid-Lichtmast führte zu einer Reduzierung um 77 % und das Energiespeichersystem zu einer Reduzierung um 73 %. Sowohl für den Lichtmast als auch für das Lagersystem war eine Mietprämie erforderlich, die durch Einsparungen bei Treibstoff, Betrieb und Arbeit ausgeglichen wurde.

Hier ist eine Aufschlüsselung der Quellen der Vorabemissionen auf einer Baustelle.Turner ConstructionEin weiterer Aspekt des Projekts bestand darin, Feedback von Betreibern der Elektro- und Hybridausrüstung einzuholen.

„Was dieses Pilotprojekt meiner Meinung nach so einzigartig macht, ist, dass viele unserer Rückmeldungen von Fahrern stammen, die seit 15 oder 20 Jahren Dieselbagger und -geräte bedienen, und dass wir sie dann in die Rolle einiger dieser Neuerungen versetzen.“ Ausrüstung und fragen Sie sie, was sie denken? Gefällt es ihnen? Ist es sicher? sagte Bahr. „Und oft konnten wir über Sunbelt dieses Feedback direkt an die OEMs weitergeben, mit denen wir zusammenarbeiten.“

Jedes Gerät wurde vor Ort auf seine Stärken und Schwächen hin bewertet. Laut einem Turner-Bericht waren einige der Stärken der elektrischen Ausrüstung geringere Betriebs-, Mechanik- und Arbeitskosten, weniger Lärm und Vibrationen, eine verbesserte Luftqualität und eine geringere Ermüdung des Bedieners. Bis zum Ende des Projekts, das für 2025 geplant ist, werden etwa drei Dutzend verschiedene kohlenstoffarme Maschinen auf der Baustelle zum Einsatz kommen, sagte Bahr. Dazu gehören elektrische Teleskoplader, Kompakt-Raupenlader, Scherenhebebühnen und Großbagger.

Das Laden des Akkus war eine Herausforderung.

„In vielen Fällen benötigen wir mehr Strom vom Energieversorger, als wir bekommen können“, sagte er.

Um sich auf das Projekt vorzubereiten, kaufte Turner Ladegeräte, bevor es genau wusste, welche Ausrüstung auf der Baustelle sein würde. Es verfügt außerdem über eine gezielte Ausrüstung nach Batterieverbrauch, um Ausfallzeiten beim Laden zu vermeiden.

„Wir haben uns sehr bemüht, Geräte auszuwählen, deren erwartete Laufzeit einem ganzen Arbeitstag entspricht. Wir arbeiten häufig an 10-Stunden-Tagen“, sagte er. „Deshalb suchen wir nach Geräten, die normalerweise 8 bis 10 Stunden alleine laufen und dann über Nacht aufgeladen werden können.“

Für Maschinen wie einen Minibagger, der eine Laufzeit von 4 bis 5 Stunden hat, kann der Strom am Grabort bereitgestellt werden und der Bediener kann ihn in Arbeitspausen einstecken. „Sie können das Gerät dort lassen, wo sie es aufnehmen möchten, es 30 Minuten oder eine Stunde lang anschließen, und dann kommen sie zurück, und es hat genug Saft, um es in die nächste Pause zu bringen.“

Insgesamt ist Bahr mit den Ergebnissen der Elektroausrüstung zufrieden.

„Es sorgt für eine bessere Baustelle, wegen des Lärms, wegen der Sicherheit, wegen des Geruchs laufender Dieselgeräte in einer noch nicht fertiggestellten Gebäudehülle“, sagte er. „Es ist einfach besser für die Menschen. Und dafür ist Nachhaltigkeit da.“

Ein weiterer großer Vorteil sind die geringeren Wartungskosten dank der Telematik und auch der Verzicht auf Dieselmotoren und Nachbehandlung.

„Der größte Vorteil besteht darin, dass vieles aus der Ferne erledigt werden kann. Man ruft also keinen Techniker an und wartet darauf, dass er oder sie aus einer Entfernung von 45 Minuten fährt, vor Ort ist und eine Diagnose stellt“, sagt er über Telematik. „Sie können es innerhalb weniger Minuten aus der Ferne erledigen. Und es sorgt für viel zusätzliche Betriebszeit.“

„Für den Projektmanager des Subunternehmers, der die Wartungskosten trägt“, fügt er hinzu, „bessert es seine Rentabilität und seine Arbeit, weil er weniger Wartungsarbeiten durchführen muss.“

Die weltweit größten Verursacher von Kohlendioxidemissionen.Turner Construction